在汽车内饰部件的装配线上，汽车按钮的安装非常重要，但长期存在问题。一家大型汽车零部件制造商为各种车型生产门内饰板，涉及许多规格的按钮，过去依赖于手动安装。但随着产量和车型的增加，缺点明显：手动操作效率低，熟练工人每小时只能完成。 30 - 40 安装内饰板扣；劳动强度高，工人容易疲劳，造成漏装、错装，不良率达到 8% - 10%，严重影响生产进度和产品质量，返工成本高，急需自动升级，3D 视觉引导技术应运而生。
硬件核心：选择高帧率、高分辨率的飞行时间（ToF）3D 相机安装在机械臂前端，随机操作，可以近距离、多角度捕捉卡扣安装区域的细节，准确到毫米级，灵活调整视野范围，适应不同尺寸的内饰板，实时生成准确的3D。点云数据，即使在车间复杂的光线和内饰板表面材料的反射干扰下，也能稳定成像。
软件灵魂：配合智能图像处理软件，内置深度学习算法，经过大量汽车内饰板和扣样本培训。可快速分析3D 点云，准确定位卡扣孔位置(识别精度±0.3mm），准确判断扣的类型（包括十几种常用扣）和安装姿势，为机械臂规划复杂、流畅、避障的安装轨迹，实时监控安装过程，动态调整策略，确保整个安装过程正确。
材料识别：内饰板上线，3D 相机立即扫描，数据传输软件，识别内饰板型号，定位准确的坐标、孔径、深度等参数。每个扣孔，同时从仓库抓取相应的扣，机械臂根据规划路径移动到起始安装位置，准备工作。
安装执行:根据视觉反馈，机械臂以特定的角度和强度将卡扣对准孔位，慢慢插入。在此过程中，视觉不断监测，遇到偏差(如孔内异物堵塞，卡扣倾斜)。机械臂动作应立即微调，确保卡扣嵌入顺畅，安装力应均匀控制在安全范围内，以免损坏内饰板或卡扣。完成后，应自动验证安装完整性，并将其转移到下一个孔位置，直到整个卡扣安装完成。
