近日，青岛胶州汽车零部件产业园内12家核心配套企业完成AI视觉检测产线的分批落地改造，覆盖冲压、焊接、涂装三大关键生产环节，零部件表面缺陷漏检率从传统人工检测的1.2%降至0.01%，单条产线质检效率提升7倍。
此前该产业园内企业普遍采用人工目视抽检方式完成零件外观检测，受人员疲劳、判断标准不统一等因素影响，微小裂纹、边角毛刺、漆面色差等缺陷容易被遗漏，每年因质检疏漏产生的售后退换货成本超过千万元。本次改造为每条产线搭载8K工业相机与定制化AI算法模型，可在零件高速流转过程中同步完成全维度图像采集与缺陷识别。
产业园运营方介绍，新的视觉检测系统可实现24小时不间断作业，单台设备每分钟可完成60个零件的全表面检测，识别精度达到0.02毫米。系统还会自动将缺陷类型、位置数据同步上传至生产管控平台，反向指导冲压、焊接工序调整参数，从源头减少缺陷产生。目前已有3家企业依托新检测线拿到头部新能源车企的一级供应商资质。
